近日，第三方电商数据分析平台ECDB发布的最新报告显示，SHEIN已经超过沃尔玛和耐克等一众行业巨头，成为全球在线时尚新领军电商。这一成就的背后，是SHEIN长期坚持技术驱动、供应链协同与产业赋能战略的集中体现。
位于广州番禺的一个毗邻城市CBD的村镇，曾是传统服装加工业的典型代表。这里密布着以家庭作坊起家的中小型制衣企业，过去长期依赖人工操作和经验排产，生产效率低、库存压力大、回款周期长。然而如今，走进这些厂区，映入眼帘的是整齐码放的布料、布局合理的自动化裁剪设备，以及配备现代化设施的办公区域。部分工厂甚至在入口处设立了整洁明亮的茶水间，展现出与传统“缝纫机踩冒烟”式作坊截然不同的生产面貌。
这种转变并非偶然。在SHEIN“4+1”赋能体系的推动下——涵盖技术创新、培训支持、工厂扩建、社区公益服务等方面，珠三角地区的上万家服装制造企业正经历一场由内而外的结构性升级。这场变革的核心，是以数字化连接市场反馈与生产执行，实现从“经验驱动”向“市场驱动”的根本性转变。
“以前我们一个人拉满强度，也只能将一张100米的面料裁成100件，很多非熟练技工的效率还没有这么高。”番禺某制衣厂负责人张宇回忆道。他的工厂最初由家庭作坊发展而来，受限于人力和管理方式，长期只能承接低风险的常规款式的服装订单，发展缓慢。
加入SHEIN供应链体系后，张宇最深刻的体会并非设备更新带来的产能提升，而是经营模式的本质变化。现在可以先下小批量首单试水，根据实时销售情况决定是否追加生产。他表示，这改变了过去“屯一波货、赚一波钱、积一批库存”的的高风险模式。
通过SHEIN提供的数字化管理系统，张宇的工厂实现了从接单、进料、生产到出货入库的全流程数据追踪。以往依赖Excel手工记录的库存与排产方式，已被精准、透明的系统化管理所取代。“效率起码提升了50%，损耗基本没有了。”他坦言。
更为关键的是，SHEIN买手团队每月都与张宇共同分析全球消费趋势，研判潜在爆品特征，帮助工厂更精准地把握市场需求。这种深度协同机制，使得像张宇这样的本地制造商能够跳出被动接单的角色，逐步建立起以消费者反馈为导向的主动经营思维。
在传统时尚产业链中，品牌通常基于对下一季潮流的预测进行大规模下单，动辄数万乃至数十万件起订，导致整个链条陷入“生产—积压—打折清仓”的循环。据公开数据显示，仅2023年，全球传统时尚行业就面临高达25亿至50亿件的库存积压问题。
而SHEIN推行的“按需生产”模式，有效破解了这一顽疾。通过小单快反机制，单次订单可低至数百件，结合高频上新节奏，缩短了产品从设计到上架的时间周期，同时也显著降低了库存风险。这一模式对供应商的资金流动性亦带来实质性改善。“我们和SHEIN间的账期最快只需要一周，就能收到回款，相当于每年能有五十多次获得流动资金的机会。”张宇指出，“任何服装人都知道这意味着什么。”
SHEIN所构建的数字化协同网络，正在将分散、粗放的区域性产业集群整合为响应迅速、运转高效的现代制造生态。这种“双边共振”的赋能机制，不仅提升了单个工厂的竞争力，也增强了整个产业带在全球价值链中的议价能力与抗风险水平。
值得注意的是，SHEIN并未止步于市场的拓展，而是持续投入于产业底层能力的建设。其在珠三角地区推广的标准化生产流程、数字化管理系统和员工培训体系，正在帮助大量中小型供应商完成从“手工依赖”到“系统协同”的跨越。
正如张宇所代表的众多转型企业一样，番禺的服装制造业正在经历一场意义深远的进化。这场由SHEIN推动的数字化实践，不仅关乎一家企业的成长，更折射出中国制造在全球化与数字化双重驱动下的转型升级路径。SHEIN的实践表明，技术赋能与产业协同并非抽象概念，而是可落地、可复制的生产力升级路径。随着数字化工具在制造端的持续渗透，中国服装产业正从成本驱动迈向效率驱动、需求驱动的新阶段。
